Quan es produeixen pols i morter sec, triar la viscositat adequada d’hidroxipropil metilcel·lulosa (HPMC) és crucial per al rendiment del producte. Com a additiu químic important, HPMC té les funcions d’espessiment, retenció d’aigua i estabilització.
1. El paper de l’HPMC en pols de masses i morter sec
Engrossiment: HPMC pot augmentar eficaçment la consistència de la pols de massilla i el morter sec per assegurar una bona treballabilitat i adhesió durant la construcció.
Retenció d’aigua: HPMC té una excel·lent retenció d’aigua i pot reduir la pèrdua ràpida d’aigua, ampliant així el temps d’operació de pols de pols i morter sec, que és beneficiós per millorar la força i les propietats d’enllaç del producte final.
Estabilitat: L’HPMC pot prevenir l’estratificació i la segregació de morter sec i pols de masses durant l’emmagatzematge i mantenir la uniformitat de la barreja.
Valibilitat: Millora de les propietats reològiques, HPMC pot millorar la soltidesa del producte, fent -lo més suau durant l’aplicació i la polvorització i reduint la contracció i les esquerdes després de la construcció.
2. Factors que afecten la selecció de la viscositat de HPMC
En seleccionar la viscositat de HPMC, cal tenir en compte els factors clau següents:
Tipus de producte i aplicació: Putty Powder i Mortar Dry tenen diferents usos i requereixen viscositats diferents. Per exemple, la pols de la paret requereix una viscositat més elevada per a una millor suspensió, mentre que el morter del sòl pot requerir una menor viscositat per a una millor fluïdesa.
Mètode de construcció: diferents mètodes de construcció tenen requisits diferents per a la viscositat de HPMC. L’aplicació manual generalment requereix una viscositat més elevada, mentre que el ruixat mecànic requereix viscositat mitjana i baixa per assegurar una construcció fluida.
Condicions ambientals: la temperatura i la humitat ambientals poden afectar el rendiment de HPMC. En condicions d’alta temperatura, l’elecció d’un HPMC de viscositat més elevat pot controlar millor la pèrdua d’aigua, mentre que en un entorn d’alta humitat, un HPMC de viscositat inferior pot millorar la construcció.
Sistema de formulació: Altres ingredients inclosos en la fórmula de pols i morter sec també afectaran la selecció de HPMC. Per exemple, la presència d’altres espessidors, càrregues o additius pot requerir que s’ajusti la viscositat de l’HPMC per aconseguir un equilibri.
3. Criteris de selecció per a la viscositat de HPMC
La viscositat de HPMC s’expressa generalment en MPA · s (segons mil·lipascals). A continuació, es mostren els criteris comuns de selecció de viscositat HPMC:
Putty Powder:
Putty de paret en pols: HPMC amb 150.000-200.000 MPa · s és adequat per a un funcionament manual i requisits de suspensió més elevats.
PUNTTY POSTTY POSTTY: HPMC amb 50.000-100.000 MPa · s és més adequat per garantir la fluïdesa i la difusió.
Mortar sec:
Mortar de maçoneria: HPMC amb 30.000-60.000 MPa · s és adequat per millorar la retenció d’aigua i el rendiment de la construcció.
Morter de guix: HPMC amb 75.000-100.000 MPa · s pot augmentar la coherència i és adequat per a l’aplicació manual.
Adhesiu de rajoles: HPMC amb 100.000-150.000 MPa · s és adequat per a adhesius de rajoles que requereixen una major força d’enllaç.
Mortar de propòsit especial: com el morter autònom i el morter de reparació, HPMC de baixa viscositat (20.000-40.000 MPa · s) s’utilitza normalment per garantir una bona fluïdesa i un rendiment d’auto-nivell.
Iv. Recomanacions pràctiques per a la selecció de viscositat de HPMC
En el procés de producció real, s’han de seguir les recomanacions següents a l’hora de seleccionar la viscositat de HPMC:
Verificació experimental: abans de la producció massiva, es realitzen experiments a petita escala per verificar l'efecte de la viscositat de HPMC sobre el rendiment del producte. Incloent paràmetres de rendiment clau com ara la construcció, la retenció d’aigua i la velocitat d’enduriment.
Recomanacions del proveïdor: consulteu el suport tècnic del proveïdor HPMC per obtenir informació i recomanacions detallades sobre el producte. Normalment són capaços de proporcionar mostres de HPMC amb viscositats diferents per fer proves.
Ajust i optimització: segons l'efecte d'ús real, la viscositat de HPMC s'ajusta contínuament per optimitzar el rendiment del producte. Durant el procés de sol·licitud, la selecció de HPMC s’ajusta a temps tenint en compte els canvis en la formulació i els canvis ambientals.
V. Prova i control de qualitat de la viscositat de HPMC
Després de seleccionar HPMC amb viscositat adequada, el control de qualitat també és clau:
Determinació de la viscositat: proveu regularment la viscositat de la solució HPMC mitjançant un viscometer estàndard (com ara Brookfield Viscometer) per assegurar -se que compleix els requisits d’especificació.
Prova de retenció d’aigua: prova la retenció d’aigua de pols de pols i morter sec per garantir que l’efecte de retenció d’aigua de l’HPMC compleixi els estàndards previstos.
Prova de construcció: prova la treballabilitat del producte en la construcció real per assegurar -se que l’efecte espessidor de l’HPMC no afecta l’operació.
Seleccionar HPMC amb la viscositat adequada és essencial per a la producció de pols de massilla d’alt rendiment i morter sec. Segons l’ús del producte, el mètode de construcció, les condicions ambientals i el sistema de formulació, cal seleccionar HPMC amb viscositats diferents per satisfer les necessitats específiques. Mitjançant la verificació experimental, les recomanacions del proveïdor, l’optimització d’ajustaments i el control de qualitat, es pot assegurar que el producte final tingui una bona treballabilitat, retenció d’aigua i estabilitat, millorant així la competitivitat del mercat del producte.
Posada Posada: 17-2025 de febrer